冷精锻技术的特点

（1）材料利用率高。

（2）生产效率高。

（3）可加工形状复杂的零件。

（4）产品尺寸一致性好，精度高。

表面粗糙度值Ra=1.6～0.2μm，尺寸精度IT8～IT11，齿形精度7～9级（花键精度5～6级），即可达到车削、铣削、滚齿及插齿水平。

（5）零件强度高，寿命长。

由于晶粒细化及金属流线的合理分布，使零件性能明显提高（动、静强度提高20%～30%）。

 

适用范围

适合大批量的，用切削工艺难加工或不能加工的金属结构件（不含标准件、紧固件及型材）。锻件重量通常为100～1 000g，特别适合于汽车、摩托车上的传动零件的精密塑性成形。

 

技术标准

我国冷精锻行业尚未建立起全面系统的相关技术标准，如原材料技术条件，冷精锻件技术条件等。原有的技术标准如：《钢质冷挤压件通用技术条件》（Z B32 005—1989），后又报批了一个《摩托车花键轴冷挤压件技术条件》，不能满足冷精锻行业的发展需要。目前国内很多部件厂仍将冷精锻件按普通热锻件的技术条件进行验收，规定制件金相组织及硬度为正火状态，这显然不合理。而欧美及日本等发达国家相关技术标准相当完善。国际冷锻组织（ICFG）也发布了许多行业技术文件和标准。可喜的是我国正在开展《精密锻造工艺技术规范与标准体系研究》课题，这必将对我国精锻行业产生重要影响。

冷精锻技术用于生产以来，形成了三种生产模式

（1）第一阶段称为分序冷精锻　用多台压机、多副模具进行多次成形，常需中间退火及润滑。这种模式工序长，使用设备多，占地面积大。现仍为国内普遍存在的模式。但该模式灵活性及适应能力强，适合中、小批量生产。

 

（2）第二阶段称为多工位冷精锻　将分序冷精锻成形时在多台压机上的模具集中到一台压机上，工位之间用机械手传递。这样一个冲程就能加工出一个零件。这就大大提高了效率，减少了设备台数和占地面积。工序间不用退火处理。润滑靠喷挤压油来解决。但一次性设备投资大，现国内少数企业采用，适合大批量或超大批量生产。

 

（3）第三阶段称为单工位多动作冷精锻　用一模具台压机、一副模具，在一个工位上，一次冲程中产生多个动作，将复杂制件一次精锻成形。如闭塞锻造（复动化锻造）、多轴挤压机成形等，使综合效益明显提高。现国内少数企业采用。像极爪这样复杂的制件，原要经3～4次成形，而用该技术可一次成形。